步驟一：開機前的全維度檢查?

 

　　開機前的細致排查是規避即時故障的第一道防線。需重點檢查沖模安裝是否牢固、無磨損（沖頭磨損量超過0.1mm需立即更換），潤滑系統油壓是否穩定在0.3-0.5MPa，同時核對物料粒徑（0.5-1.5mm）與水分含量（2%-5%）是否達標，避免因物料流動性差導致下料不均引發停機。此外，需測試安全聯鎖裝置靈敏度，確保防護門關閉后設備才能啟動，從源頭規避操作故障。?

 

　　步驟二：規范日常清潔與消毒?

 

　　生產班次結束后，需按GMP要求對壓頭、模具座、進料口等關鍵部位清潔，使用符合藥典標準的清洗劑清除物料殘留，避免黏沖或片重波動。清潔后需對設備接觸面進行消毒，同時清理排粉系統積塵，防止粉塵積聚引發傳動部件卡滯，這一步能將因物料殘留導致的停機減少40%以上。?

 

　　步驟三：精準把控潤滑管理?

 

　　潤滑不當是傳動部件磨損、設備異響的主要誘因。需嚴格按照設備說明書，對主軸、滑動導軌、壓片桿等部位定時定量添加醫藥級潤滑脂，避免過量或缺油導致摩擦加劇；每周檢查潤滑系統密封性，及時更換老化油封，確保油壓穩定，從根本上降低軸承、齒輪等核心部件的故障概率。?

 

　　步驟四：實時監控運行參數?

 

　　運行過程中需持續監測設備振動頻率、軸承溫度（超過60℃需預警）、壓片壓力等關鍵參數，通過安裝傳感器實現數據實時反饋。一旦出現壓力驟升（物料結塊）、轉速異常波動等情況，立即觸發預警并停機排查，避免小故障演變為設備大修，可將非計劃停機時間縮短30%。?

 

　　步驟五：定期開展預防性檢修?

 

　　建立分級維護計劃：日常班次完成簡單緊固與狀態記錄，每周深度檢查沖模磨損、傳動部件間隙，每月校準壓力儀表與填充深度參數，每季度進行模具精度檢驗與傳感器功能測試。預防性檢修能提前識別設備老化趨勢，將因零件失效導致的停機率降低50%。?

 

　　步驟六：科學儲備易損件?

 

　　根據生產規模儲備至少1周用量的備用沖模、加料器、密封件等易損件，建立備件臺賬并定期盤點。避免因關鍵部件短缺導致生產線長時間中斷，同時對備用件進行防潮、防銹處理，確保隨時可用。?

 

　　步驟七：強化操作人員培訓?

 

　　制定標準化SOP，培訓操作人員掌握設備基本原理、常見故障處理方法及應急停機流程。確保操作人員能快速識別異響、片型異常等問題并及時處理，避免因操作失誤擴大故障影響，這是減少人為因素停機的核心環節。?